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　　 砂轮

　　中文名称：砂轮 英文名称：grinding wheel 定义：用磨料和结合剂混杂经压坯、干燥、焙烧而制成的，疏松的盘状、轮状等各种形状的磨具。 所属学科：机械工程（一级学科）；磨料磨具（二级学科）；砂轮（三级学科） 本内容由全国科学技巧名词审定委员会审定颁布

　　百科名片

　　910327砂轮用磨料和结合剂树脂等制成的中心有通孔的圆形固结磨具。砂轮是磨具中用量Zui大、使用面Zui广的一种，使用时高速旋转，可对金属或非金属工件的外圆、内圆、平面和各种型面等进行粗磨、半精磨和精磨以及开槽和切断等。

　　目录

　　概况

　　分类

　　砂轮的属性（1）磨料及其选择

　　（2）粒度及其选择

　　（3）结合剂及其选择

　　（4）硬度及其选择

　　（5）组织

　　（6）形状尺寸及其选择

　　举例阐明

　　注意事项1 安装过程中的注意事项

　　2 使用过程中的注意事项

　　3 调换过程中的注意事项

　　4 其它应注意事项

　　概况

　　分类

　　砂轮的属性 （1）磨料及其选择

　　（2）粒度及其选择

　　（3）联合剂及其选择

　　（4）硬度及其选择

　　（5）组织

　　（6）形状尺寸及其选择

　　举例阐明

　　注意事项 1 安装进程中的注意事项

　　2 应用进程中的注意事项

　　3 调换进程中的注意事项

　　4 其它应注意事项

　　展开 编辑本段概况

　　　　砂轮是磨削加工中Zui主要的一类磨具。砂轮是在磨料中参加结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮的特性差异很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着主要影响。砂轮的特性主要是由磨料、力度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。

　　编纂本段分类

　　　　砂轮种类繁多。 　　按所用磨料可分为普通磨料（刚玉和碳化硅等）砂轮和自然磨料超硬磨料和（金刚石和立方 　　 砂轮

　　氮化硼等）砂轮； 　　按形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等；按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。砂轮的特征参数主要有磨料、粘度、硬度、结合剂、外形、尺寸等。 　　由于砂轮通常在高速下工作，因而使用前应进行回转实验（保证砂轮在Zui高工作转速下，不会决裂）和静平衡实验（防止工作时引起机床振动）。砂轮在工作一段时光后，应进行修整以恢复磨削性能和准确的几何形状。

　　编辑本段砂轮的属性

　　　　砂轮是用磨料和结合剂等制成的中心有通孔的圆形固结磨具。 　　砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决议， 砂轮

　　现分辨先容如下。

　　（1）磨料及其选择

　　　　磨料是制作砂轮的主要原料，它担当着切削工作。因此，磨料必需锐利，并具备高的硬度、良好的耐热性和必定的韧性。常用磨料的名称、代号、特征和用处见表1 。 　　表1 常用磨料 　　系别 名称 代号 重要成分 显微硬度(HV) 色彩 特征 实用范畴

　　氧化物系 棕刚玉 A AL2O3 91-96% 2200-2288 棕褐色 硬度高，韧性好，价钱廉价 磨削碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜

　　白钢玉 WA AL2O397-99% 2200-2300 白色 硬度高于棕刚玉，磨粒锋利，韧性差 磨削淬硬的碳钢、高速钢

　　碳化物系 黑碳化硅 C SiC>95% 2840-3320 玄色带光泽 硬度高于钢玉，性脆而锐利，有良好的导热性和导电性 磨削铸铁、黄铜、铝及非金属

　　绿碳化硅 GC SiC>99% 3280-3400 绿色带光泽 硬度和脆性高于黑碳化硅，有良好的导电性和导热性 磨削硬质合金、宝石、陶瓷、光学玻璃、不锈钢

　　高硬磨料 立方氮化硼 CBN 立方氮化硼 8000-9000 玄色 硬度仅次于金刚石，耐磨性和导电性好，发热量小 磨削硬质合金、不锈钢、高合金钢等难加工材料

　　人造金刚石 MBD 碳结晶体 10000 乳白色 硬度极高，韧性很差，价钱昂贵 磨削硬质合金、宝石、陶瓷等高硬度材料

　　　注：括号内的代号是旧尺度代号。

　　（2）粒度及其选择

　　　　粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。对于颗粒尺寸大 外圆磨砂轮

　　于 40μm的磨料，称为磨粒。用筛选法分级，粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数来表示。如60 # 的磨粒表现其大小恰好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。对于颗粒尺寸小于40μm的磨料，称为微粉。用显微丈量法分级，用W和后面的数字表示粒度号，其W后的数值代表微粉的实际尺寸。如W20表示微粉的实际尺寸为20μm。各种粒度号的磨粒尺寸见表2 。 　　表2 磨料粒度号及其颗粒尺寸 　　磨 粒 磨 粒 微 粉

　　粒 度 号 颗 粒 尺 寸 （ um ） 粒度号 颗 粒 尺 寸 （ um） 粒 度 号 颗 粒 尺 寸 （um）

　　14 # 1600~1250 70 # 250~200 W40 40~28

　　16 # 1250~1000 80 # 200~160 W28 28~20

　　20 # 1000~800 100 # 160~125 W20 20~14

　　24 # 800~630 120 # 125~100 W14 14~10

　　30 # 630~500 50 # 100~80 W10 10~7

　　36 # 500~400 180 # 80~63 W7 7~5

　　46 # 400~315 240 # 63~50 W5 5~3.5

　　60 # 315~250 280 # 50~40 W3.5 3.5~2.5

　　　注：比 14 # 粗的磨粒及比 W3.5 细的微粉很少使用，表中未列出。 　　磨料粒度的选择，主要与加工表面粗糙度和生产率有关。 　　粗磨时，磨削余量大，要求的表面粗糙度值较大，应选用较粗的磨粒。由于磨粒粗、气孔大，磨削深度可较大，砂轮不易堵塞和发热。精磨时，余量较小，要求粗糙度值较低，可选取较细磨粒。一般来说，磨粒愈细，磨削表面粗糙度愈好。 　　不同粒度砂轮的使用范围 工具显微镜 粒度号 颗粒尺寸范围/μm 适用规模 粒度号 颗粒尺寸规模/μm 适用规模

　　12-36 2000-1600 　　500-400 粗磨、荒磨、切断钢坯、打磨毛刺 W40-20 40-28 　　20-14 精磨、超精磨、螺纹磨、珩磨

　　46-80 400-315 　　 200-160 粗磨、半精磨、精磨 W14-10 14-10 　　10-7 精磨、精致磨、超精磨、镜面磨

　　100-280 165-125 　　50-40 精磨、成型磨、刀具刃磨、珩磨 W7-3.5 7-5 　　3.5-2.5 超精磨、镜面磨、制造研磨剂等

　　（3）结合剂及其选择

　　　　砂轮中用以粘结磨料的物资称结合剂。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性及抗腐化才能主要决议于结合剂的性能。常用的结合剂种类、性能及用处见表4 。 　　表4 常用结合剂 　　种类 代号 性能 用处

　　陶瓷 V 耐热性、耐腐化性好、气孔率大、易坚持轮廓、弹性差 运用普遍，实用于 v<35m/s的各种成形磨削、磨齿轮、磨螺纹等

　　树脂 B 强度高、弹性大、耐冲击、牢固性和耐热性差、气孔率小 适用于 v>50m/s的高速磨削，可制成薄片砂轮，用于磨槽、切割等

　　橡胶 R 强度和弹性更高、气孔率小、耐热性差、磨粒易脱落 适用于无心磨的砂轮和导轮、开槽和切割的薄片砂轮、抛光砂轮等

　　金属 M 韧性和成形性好、强度大、但自锐性差 可制造各种金刚石磨具

　　（4）硬度 　　注：括号内的代号是旧尺度代号。

　　（4）硬度及其选择

　　　　砂轮的硬度是指砂轮表面上的磨粒在磨削力作用下脱落的难易水平。砂轮的硬度软，表现砂轮的磨粒轻易脱落，砂轮的硬度硬，表现磨粒较难脱落。砂轮的硬度和磨料的硬度是两个不同的概念。同一种磨料可以做成不同硬度的砂轮，它主要决议于联合剂的性能、数目以及砂轮制作的工艺。磨削与切削的明显差异是砂轮具有“自锐性”，选择砂轮的硬度，实际上就是选择砂轮的自锐性，盼望还锐利的磨粒不要太早脱落，也不要磨钝了还不脱落。 　　依据规定，常用砂轮的硬度等级见表5 。 　　表5 常用砂轮硬度等级 　　硬度等级 大级 超软 软 中软 中 中硬 硬 超硬

　　小级 超软 软1 软2 软3 中软1 中软2 中1 中2 中硬1 中硬2 中硬3 硬1 硬2 超硬

　　代号 D E F G H J K L M N P Q R S T Y

　　　注：括号内的代号是旧标准代号；超软，超硬未列入；表中 1 ， 2 ， 3 表示硬度递增的次序。 　　选择砂轮硬度的一般原则是：加工软金属时，为了使磨料不致过早脱落，则选用硬砂轮。加工硬金属时，为了能及时的使磨钝的磨粒脱落，从而露出具有尖利棱角的新磨粒（即自锐性），选用软砂轮。前者是由于在磨削软材料时，砂轮的工作磨粒磨损很慢，不需要太早的脱离；后者是由于在磨削硬材料时，砂轮的工作磨粒磨损较快，需要较快的更新。 　　精磨时，为了保证磨削精度和粗糙度，应选用稍硬的砂轮。工件材料的导热性差，易发生烧伤和裂纹时（如磨硬质合金等），选用的砂轮应软一些。

　　（5）组织

　　　　砂轮的组织是指组成砂轮的磨粒、联合剂、气孔三部分体积的比例关系。通常以磨粒所占砂轮体积的百分比来分级。砂轮有三种组织状况：紧密、中等、疏松；细分成 0-14号间，共15级。组织号越小，磨粒所占比例越大，砂轮越紧密；反之，组织号越大，磨粒比例越小，砂轮越疏松，见表6.10。 　　表 6.10 砂轮组织分类 　　组织号 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

　　磨粒率% 62 60 58 56 54 52 50 48 46 44 42 40 38 36 34

　　种别 紧密 中等 疏松

　　利用 精磨、成型磨 淬火工件、刀具 韧性大和硬度低的金属

　　（6）形状尺寸及其选择

　　　　根据机床结构与磨削加工的需要，砂轮制成各种形状与尺寸。表6 是常用的几种砂轮形状、尺寸、代号及用途。 　　砂轮的外径应尽可能选得大些，支架，以提高砂轮的圆周速度，这样对提高磨削加工生产率与表面粗糙度有利。此外，在机床刚度及功率允许的条件下，如选用宽度较大的砂轮，同样能收到提高生产率和降低粗糙度的后果，但是在磨削热敏性高的材料时，为避免工件表面的烧伤和产生裂纹，砂轮宽度应恰当减小。 　　表6 常用砂轮形状及用途 　　砂轮名 称 简图 代号 尺寸表示法 主要用途

　　平形砂 轮

　　P P D × H × d 用于磨外圆、内圆、平面和无心磨等

　　双面凹砂轮

　　PSA PSA 　　D × H × d—2—d 1 × t 1 × t 2 用于磨外圆、无心磨和刃磨刀具

　　双斜边砂轮

　　PSX PSX D × H × d 用于磨削齿轮和螺纹

　　筒形砂 轮

　　N N D × H × d 用于立轴端磨平面

　　碟形砂 轮

　　D D D × H × d 用于刃磨刀具前面

　　碗形砂 轮

　　BW BW D × H × d 用于导轨磨及刃磨刀具

　　举例阐明

　　　　编号的含义 　　41-A30Q4BF MAX SPEED R.P.M 　　41 　　按国际通例指 T41- 平行砂轮 T42- 钹型切断砂轮 T27- 钹型磨片砂轮 　　A 　　磨料： A- 棕刚玉 WA- 白刚玉 C- 黑炭化硅 GC 绿碳化硅 　　AC 混杂磨料 SA- 单晶刚玉 MA- 微晶刚玉 BA- 黑刚玉 ZA- 锆刚玉 　　PA- 铬刚玉 FA- 半脆刚玉 SG- 陶瓷刚玉 SC- 立方碳化硅 BC- 碳化硼 D- 金刚石 　　30 　　磨料粒度：分 16 、 20 、 24 、 30 、 36 、 40 、 46 、 54 、 60 、 70 、 80 、 90 、 100 、 120 、 150 、 180 、 220 .240（以细称为微粉） 　　Q 　　砂轮硬度 分： F 、 Q 、 H 、 J 、 K 、 L 、 M 、 N 、 P 、 Q 、 R 、 S 、 T 、 Y 　　4 　　组织号：根据磨料在砂轮制品中所占的体积比率分 　　0 、 1 、 2 、 3 、 4 、 5 、 6 、 7 、 8 、 9 、 10 、 11 、 12 　　B 　　结合剂类型 　　F 　　加强型 　　MAX SPEED 　　Zui大容许线速度 米 / 秒 　　R.P.M 　　Zui大许可转速 转 / 分

　　编辑本段注意事项

　　　　砂轮的使用有必定的危险性。为了大家的安全，下边列出使用中的注意事项： 　　砂轮机是机械工厂Zui常用的机器装备之一，它的安装是否公道，是否符合安全请求；它的使用方式是否准确，是否符合安全操作规程。这些问题都直接关系到每一位职工的人身安全，因此在实际的应用中必需引起我们足够的器重。

　　往毛刺的定义

　　　　去毛刺，就是肃清工件已加工部位四周所形成的刺状物或飞边。

　　编辑本段去毛刺Zui常用的方法

　　　　毛刺这个小东西固然不大，但却是直接影响到产品的品德。所以 Zui近几年随着各行业对毛刺去除的器重，去毛刺的方式也层出不穷 。 现在常用的修边 / 往毛刺重要有这么几种：

　　1. 手工去毛刺

　　　　传统的方法是钢锉，砂纸，磨头打磨；而修边刀逐步代替了这些传统的方法，使用起来简略便利，不需要技巧处置，节俭成本并且环保。

　　2. 化学去毛刺。

　　　　用电化学反映原理，对金属资料制成的零件主动地、有选择地完成往毛刺作业。它可普遍用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、动员机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。实用于难于去除的内部毛刺、热处置后和精加工的零件．

　　坡口

　　焊接定义:根据设计或工艺须要，在焊件的待焊部位加工并装配成的一定几何外形的沟槽，就叫坡口。坡口是主要为了焊接工件，保证焊接度,普通情形下用机加工办法加工出的型面，要求不高时也可以气割（假如是一类焊缝，需超声波探伤的，则只能用机加工办法），但需肃清氧化渣，依据需要，有Ｋ型坡口，Ｖ型坡口，Ｕ型坡口等，但大多请求保存一定的钝边． 坡口是焊接的一个术语,就是在资料上取出一定的余量，留待焊接填充！

　　指的是为了保证焊接质量,在焊接前对工件需要焊接处进行的加工，可以气割，也可以切削而成，一般为斜面，有时也为曲面。！比如两块厚10mm的钢板要对焊到一起，为了焊缝坚固，会在板边沿铣出倒角，这个就叫开坡口。

　　焊接定义:根据设计或工艺须要，在焊件的待焊部位加工并装配成的一定几何外形的沟槽。就叫坡口

　　坡口是主要为了焊接工件，保证焊接度,普通情形下用机加工方法加工出的型面，要求不高时也可以气割（假如是一类焊缝，需超声波探伤的，则只能用机加工办法），但需肃清氧化渣，依据须要，有K型坡口，V型坡口，Ⅰ 型坡口，U型坡口等坡口情势，但大多请求保存一定的钝边．

　　切割

　　切割是一种物理动作。狭义的切割是指用刀等利器将物体（如食品、木料等硬度较低的物体）切开；广义的切割是指应用工具，如机床、火焰等将物体，使物体在压力或高温的作用下断开。数学中也有引申出的“切割线”，是指能将一个平面分成几个部分的直线。切割在人们的生产、生涯中有着主要的作用。

　　电钻

　　应用电做动力的钻孔机具。是电动工具中的惯例产品，也是需求量Zui大的电动工具类产品。每年的产销数目占中国电动工具的35%。 电钻重要规格有4、6、8、10、13、16、19、23、32、38、49mm等，数字指在抗拉强度为390N/mm2的钢材上钻孔的钻头Zui大直径。对有色金属、塑料等资料Zui大钻孔直径可比原规格大30～50％。手电钻：功率Zui小，应用范畴仅限于钻木和当个电动改锥用，不具有太大的适用价值

　　钻头（zuàntóu）

　　是用以在实体材料上钻削出通孔或盲孔，并能对已有的孔扩孔的刀具。常用的钻头主要有麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻和套料钻。扩孔钻和锪钻虽不能在实体材料上钻孔,但习惯上也将它们回入钻头一类

　　钻头的工作过程

　　　　挖坑作业时，钻头随立轴旋转，同时作轴向移动。土壤在钻头的扭矩和轴向力作用下被切削，在工作叶片的挤压和离心力作用下被松碎，形成土流压向坑壁，同时沿页面升运到地表。当土流活动到无坑壁拦阻处时，由于离心力作用碎土被抛到坑的四周，完成挖坑过程。

　　编纂本段钻头构造

　　　　一种钻头，包含一个刀杆（１），刀杆有一个尖端，尖端有两个位于一个主平面（Ｃ－Ｃ）上的切削刀片（５、５′），所述切削刀片（５、５′）具有在共同第二平面（Ｅ－Ｅ）上取向的短的中心切削刀刃。所述刀刃形成一个点状中心切削刀刃用于进入工件，并且由此将钻头对中。在刀杆上，设两个排屑槽（６、６′），所述排屑槽（６、６′）从尖端延长到底端。在沿刀杆的任一截面上，排屑槽在管平面上都位于彼此径向相对的地位，管平面与在管的两侧的两个刃带的共同刃带平面（Ｆ－Ｆ）成９０°延长，所述刀杆在该平面具有Zui大的刚性。中心切削刀刃的第二平面（Ｅ－Ｅ）的取向与刃带平面或刀杆的底真个主刚性方向（Ｆ－Ｆ）大约成９０°角。 　　一种在对混凝土等进行的钻孔作业中，能缓和钻孔状况忽然转变的情况，使钻孔作业稳固，即使在发生大粒的切屑时，钻孔效力也不致下降的钻头。 　　其大致呈辐射状配置的切刃部，具有至少2个主切刃部、以及在圆周方向上配设于所述主切刃部与主切刃部之间的，至少两个副切刃部，所述主切刃部具备作为其切刃的主切刃，主切刃内端位于旋转中心，外端则位于切刃部的旋转轨迹的外缘. 　　所述副切刃部具有作为其切刃的副切刃，该副切刃内端位于向外径侧偏离旋转中心的部位，外端则位于向旋转中心侧偏离切刃部的旋转轨迹的外缘的地位上。 　　一种钻头，具备配置于钻头前真个多个切刃部、及设于该切刃部基端一侧且于基端部上形成有柄部的轴状钻头主体； 　　所述切刃部具有由切削面与后隙面的接合缘向前端侧突设而形成的切刃，所述切刃自钻头旋转中心侧向外径侧配置成大致辐射状； 　　其应用旋转动作与轴方向的动作的复合动作进行冲击切削，其特点在于，所述切刃部具有至少2个主切刃部、以及配设于圆周方向的所述主切刃部与主切刃部之间的，至少2个副切刃部； 　　所述主切刃部具有作为其切刃的主切刃，所述主切刃内端位于旋转中心，外端则位于切刃部的旋转轨迹的外缘，所述副切刃部具有作为其切刃的副切刃，所述副切刃内端位于从旋转中心向外径侧偏离的部位，外端位于从切刃部的旋转轨迹的外缘向旋转中心侧偏离的地位。

　　编辑本段钻头的材质

　　　　印制板钻孔用钻头一般都采用硬质合金，因为环氧玻璃布复铜箔板对刀具的磨损特殊快。所谓硬质合 钻头

　　金是以碳化钨粉末为基体，以钴粉作粘结剂经加压、烧结而成。通常含碳化钨94％，含钴6％。由于其硬度很高，非常耐磨，有一定强度，适于高速切削。但韧性差，非常脆，为了改良硬质合金的性能，有的采取在碳化基体上化学汽相沉积一层5～7微米的特硬碳化钛（TIC）或氮化钛（TIN），使其具有更高的硬度。有的用离子注进技巧，将钛、氮、和碳注进其基体必定的深度，不但进步了硬度和强度而且在钻头重磨时这些注进成份还能内迁。还有的用物理方式在钻头顶部天生一层金刚石膜，极大的进步了钻头的硬度与耐磨性。硬质合金的硬度与强度，不仅和碳化钨与钴的配比有关，也与粉末的颗粒有关。超微细颗粒的硬质合金钻头，其碳化钨相晶粒的均匀尺寸在1微米以下。这种钻头，不仅硬度高而且抗压和抗弯强度都进步了。为了节俭本钱现在很多钻头采用焊接柄构造，本来的钻头为整体都是硬质合金，现在后部的钻柄采取了不锈钢，本钱大大降落但是由于采取不同的材质其动态的同心度不及整体硬质合金钻头，特殊在小直径方面。

　　编辑本段钻头的使用

　　　　1、钻头应装在特制的包装盒里，避免振动相互碰撞。 　　2、使用时，从包装盒里取出钻头应即装到主轴的弹簧夹头里或主动调换钻头的刀具库里。用完随即放回到包装盒里。 　　3、测量钻头直径要用支架等非接触式丈量仪器，避免切削刃与机械式测量仪接触而被碰伤。 　　4、某些数控钻床使用定位环某些数控钻床则不使用定位环，如使用定位环的其安装时的深度定位一定要正确，如不使用定位环其钻头装到主轴上的伸长度要调剂一致，多主轴钻床更要注意这一点，要使每个主轴的钻孔深度要一致。假如不一致有可能使钻头钻到台面或无法钻穿线路板造成报废。 　　5、平时可使用40倍立体显微镜检讨钻头切削刃的磨损。 　　6、要经常检讨主轴和弹簧夹头的同心度及弹簧夹头的夹紧力，同心度不好会造成小直径的钻头断钻和孔径大等情形，夹紧力不好会造成实际转速与设置的转速不符合，夹头与钻头之间打滑。 　　7、定柄钻头在弹簧夹头上的夹持长度为钻柄直径的4～5倍才干夹牢。 　　8、要经常检讨主轴压脚。压脚接触面要程度且与主轴垂直不能晃动，防止钻孔中产生断钻和偏孔。 　　9、钻床的吸尘后果要好，吸尘风可下降钻头温度，同事带走粉尘减少摩擦发生高温。 　　10、基板叠层包含上、下垫板要在钻床的工作台上的一孔一槽式定位体系中定位牢、放平。使用胶粘带需防止钻头钻在胶带上使钻头粘附切屑，造成排屑艰苦和断钻。 　　11、订购厂商的钻头，入厂检验时要抽检其4％是否符合规定。并100％的用10～15倍的显微镜检查其缺口、擦伤和裂纹。 　　12、钻头适时重磨，可增添钻头的使用和重磨次数，延伸钻头寿命，下降生产本钱和用度。通常用工具显微镜丈量，在两条主切削刃全长内，磨损深度应小于0.2mm。重磨时要磨去0.25mm。普通的定柄钻头可重磨3次，铲形头（undercut）的钻头可重磨2次。翻磨过多其钻孔质量及精度都会降落，会造成线路板成品的报废。过度的翻磨后果适得其反。 　　13、当由于磨损且其磨损直径与本来相比拟减小2％时，则钻头报废。 　　14、钻头参数的设置在一般情况下，厂商都供给一份该厂生产钻头的钻孔的转速和下速的参数表，该参数仅仅是参考，实际还要工艺职员经过实际使用得出一个符合实际情况的钻头的转速和下速参数，通常实际参数与参考的参数有差别但是相差不会太多。

　　编纂本段钻头的种类及利用

　　麻花钻

　　　　麻花钻是利用Zui广的孔加工刀具。通常直径范畴为0.25～80毫米。它主要由 钻头

　　工作部分和柄部构成。工作部分有两条螺旋形的沟槽，形似麻花，因而得名。为了减小钻孔时导向部分与孔壁间的摩擦，麻花钻自钻尖向柄部方向逐渐减小直径呈倒锥状。麻花钻的螺旋角主要影响切削刃上前角的大小、刃瓣强度和排屑性能，通常为25°～32°。螺旋形沟槽可用铣削、磨削、热轧或热挤压等方法加工，钻头的前端经刃磨后形成切削部分。尺度麻花钻的切削部分顶角为118，横刃斜角为40°～60°,后角为8°～20°。由于结构上的原因，前角在外缘处大、向中间逐渐减小，横刃处为负前角（可达－55°左右），钻削时起挤压作用。为了改良麻花钻的切削性能，可根据被加工材料的性质将切削部分修磨成各种外形（如群钻）。麻花钻的柄部情势有直柄和锥柄两种，加工时前者夹在钻夹头中，后者插在机床主轴或尾座的锥孔中。一般麻花钻用高速钢制造。镶焊硬质合金刀片或齿冠的麻花钻适于加工铸铁、淬硬钢和非金属材料等，整体硬质合金小麻花钻用于加工仪表零件和印刷线路板等。

　　扁钻

　　　　扁钻的切削部分为铲形，构造简略，制作成本低，切削液轻易导入孔中，但切削和排屑性能较差。扁钻的结构有整体式和装配式两种。整体式主要用于钻削直径0.03～0.5毫米的微孔

　　。装配式扁钻刀片可换,可采用内冷却，主要用于钻削直径25～500毫米的大孔。

　　深孔钻

　　　　深孔钻通常是指加工孔深与孔径之比大于 6的孔的刀具。常用的有枪钻、BTA深孔钻、 喷射钻、DF深孔钻等。套料钻也常用于深孔加工。

　　扩孔钻

　　　　扩孔钻有3～4个刀齿，其刚性比麻花钻好，用于扩展已有的孔并提高加工精度和光洁度。

　　锪钻

　　　　锪钻有较多的刀齿，以成形法将孔端加工成所需的外形，用于加工各种沉头螺钉的沉头孔，或削平孔的外端面。

　　中心钻

　　　　中心钻供钻削轴类工件的中心孔用，它本质上是由螺旋角很小的麻花钻和锪钻复合而成，故又称复合中心钻。


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